除锈防腐施工工艺和方法

点击数： 发布：2017-01-08　来源: 未知

抛丸除锈是依靠高速旋转（2000r/min左右）的抛丸器叶轮，抛出铁丸或钢丸，以一定的角度冲撞被处理物体的表面，借助冲击和磨擦来达到除锈的目的。
抛丸除锈主要采用两种形式，一种把抛丸机放入专用的密闭房间，然后把需要处理的工件、钢板和设备送入房间内，进行抛丸处理。
抛丸清理的主要特点是清理效率高，机械化、自动化程度高。由于除锈过程基本上是按密闭方式进行，所以锈尘较少，劳动环境好，并且使用机械化操作劳动强度低，清理质量也较理想。
5.2抛丸除锈施工工艺及技术措施
（1）操作时应采用妥善的防护措施，工作人员必须全身防护，防止粉尘污染、控制粉尘
（2）抛丸除锈是依靠高速旋转（2000r/min左右）的抛丸器叶轮，抛出铁丸或钢丸，以一定的角度冲撞被处理物体表面，借助冲击和摩擦来达到除锈的目的。把抛丸机放入专用的密闭房间，然后把需要处理的工件送入房间内，进行抛丸处理。除锈等级Sa2.5级。
（3）抛丸清理的主要特点是清理效率高，机械化、自动化程度高，在一般锈层情况下每小时除锈效率达到40m²以上。除锈过程基本密闭方式进行，锈尘较少，劳动环境好，机械化操作劳动强度低，质量高。
需防腐的金属表面，不得有伤痕、气孔、夹杂、重叠皮、严重腐蚀斑点；加工表面必须平整，表面局部凹凸不得超过2mm。焊缝上的焊瘤、焊渣、飞溅物均应打磨掉。金属表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物，必须彻底清理，表面应光滑平整，圆弧过度。
  （4）涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
合格：涂层的层数和厚度应符合设计要求，涂层厚度小于设计厚度的测点数不应大于10%，且测点处的实测厚度不应小于设计厚度的90%。
优良：涂层的层数和厚度应符合设计要求，任何部位的厚度都不应小于设计规定的厚度。
5.3除锈施工工艺及技术措施
1除锈
    1.1抛丸除锈施工环境温度宜10-30℃，空气相对湿度小于85%，同时要求基体金属表面温度应大于露点温度3℃以上。抛丸除锈（包括质量检查及涂刷第一道底漆）应在8h内完成。
1.2除锈处理前，表面须先进行预处理。任何油渍、污渍、泥土等须先用非可燃性溶剂、水蒸汽或碱性清洗剂或用水进行冲洗。当返锈严重，须用专用工具将表面锈层铲除掉。焊瘤、飞溅及锐角锋利部分亦必须在除锈前清除掉。
1.3 抛丸除锈后，应用干燥无油的压缩空气吹扫表面浮尘和碎屑。清理后的表面不得用手触摸。涂装前如发现基体表面污染或返锈，应重新处理到原抛丸等级。
1.4 为保证粗糙度钢丸应达到Ry30-50um，选择磨料粒径0.5-1.5mm。
1.5根据构件型号,传送线的角度、输送速度、除锈机的抛丸量等工艺参数。
1.6对抛丸除锈后的钢结构，按标准要求进行检验。抛丸除锈的质量等级，要求达到GB/T8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级处理规范》标准Sa2.5级，在不放大的情况下进行观察时，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
5.4油漆施工工艺及技术措施
5.4.1 施工方式：采用刷涂。
1）材料配制：
2）根据当天施工计划，将足够的防腐涂料及辅助材料领出库存入配制室。
3）按防腐材料说明书的配比。
4）按说明配比，将各种材料分别加入容器内搅拌均匀，即可使用。
5）经调制好的材料，需在规定的时间用完，施工中如发现粘度增大，允许用专用稀释剂调整。
6）防腐涂刷注意事项：
7）防腐在表面预处理完成合格后，尽快进行涂装施工。
8）喷涂或刷涂底漆：待除锈验收合格后，应4小时之内涂底漆，以防返锈，对死角处，凹凸部位用毛刷，涂刷严实。
9）涂刷底漆喷涂验收合格后，方可进行下道工序施工，直达到设计要求厚度。
10）施工技术要求：要求涂层表面，涂刷均匀一致，无流淌、流挂、漏涂等现象存在，整体外观光滑靓丽。
11）涂装前，金属表面处理后应无灰尘、油污、浮土等。特别注意交叉及阴角处。应先补刷 与一致的配套底漆，涂刷厚度与层数应符合设计要求，干燥固化后统一涂刷面层涂料。
12）摊油后应一刷挨一刷地用油刷顶部轻轻地将涂料上下理顺，走刷要平稳，用力要均匀，水平面庆顺光线照射的方向理油。为避免接痕，刷涂的各片段在相互连接时应经常移动位置，不要总在一个部位相接。
13）多层涂刷时，必须上层干燥后现涂刷下层涂料，层间应结合紧密、无分层现象。
14）施工过程中设防腐专业人跟随安装单位进行各道涂料涂层损伤部位的补涂作业，达到无死角漏涂现象。防腐涂料使用前，首先应核对涂料的种类、名称以及稀释剂是否符合涂料说明书的技术要求，涂料还应做二次检查，各项指标合格后方可调制涂装。
15）涂料的配制应严格按照说明书的技术要求及配比进行调配，并充分搅拌，使桶底沉淀物混合均匀，放置15-30分钟后，使其充分熟化方可使用。工程用量允许的施工时间，应根据说明书的规定控制，在现场调配时，据工程量用多少、配多少。
16）技术要求：对于死角部位，要用毛刷进行点涂，不允许有漏涂、漏刷、流淌、流挂等不良现象存在，要达到外观颜色均匀一致、光滑靓丽。养护：自然养护7-10日，即可交付使用。
5.4.2涂刷注意事项：
1）涂装作业要在清洁环境中进行，避免未干的涂层被灰尘等杂物污染。
2）涂装前对螺栓孔、摩擦配合面等有特殊要求的非涂装部位进行遮蔽保护。
3） 涂料各层间的涂覆间隔时间应按涂料厂家规定执行，如因某各原因超过其最长间隔时间，则应将前一涂层粗砂布打毛后，再进行涂装，以保证涂层间结合力。
4） 施工过程中设专人及时进行各道涂料涂层的补涂作业，以免出现返修现象。
5） 喷涂时要掌握好涂料的稠度、空压机的压力和喷射时喷枪口与构件距离。先根据操作者的经验试喷，并在实际工作中调整。
6） 除锈工序结束和底涂料涂装间隔时间愈短愈好。
7）涂装的气候条件：有雨、大雾等天气；且当空气中相对湿度大于85%时；基体表面高于38℃，不得进行涂装施工。
 8）涂装后对涂膜认真维护，在固化前避免雨淋、曝晒、践踏、对涂层造成损伤。
 9）对非涂覆面的保护，应采用可靠手段（如粘贴胶带、纸板）预以保护。
 10） 配合安装完单位进行涂料损伤补涂，按照原整体工程涂料涂装工艺遂层打磨成阶梯状进行施工。
11）现场钢构安装一段验收一段，验收合格后由现场管理人员及时通知防腐队进在行中间漆的涂装（桁架预制检查完，吊装前进行中间漆涂装，合格后方可进行吊装作业），以防返锈，中间漆检查验收合格后，即可进行面漆涂装（一遍），管道防腐保温完毕后钢结构进行最后一遍面漆施工。
12）管道中间漆应在管道就位后及时进行中间漆施工，试压完毕后进行焊口补漆，再刷面漆。
5.4.3质量检验：
1）道漆涂敷完，在不同部位测定涂层的湿膜厚度，并及时对工艺参数进行调整。
2）每涂完一道漆后进行目视检查，不得有气泡、褶皱、分离起皮、流挂等现象。
3）最后一道漆实干后应检查防腐层厚度，不合格应增加涂敷遍数直至合格。
4）防腐层最终质量检查
防腐层涂装完后，对防腐层外观、厚度、漏点、粘结力检验，检验结果应好记录。
5）外观检查
防腐层外观应平整连续、光滑、无气泡、无漏涂部位，并且不得发粘、脱皮、气泡、斑痕等缺陷存在。
（6）厚度检查
1）油漆依据设计要求刷环氧富锌底漆，环氧云铁防锈涂料中间漆，丙烯酸聚氨酯面漆，每遍干膜厚度、具体遍数、干膜总厚度详见设计确认单